受託試験

高温保存試験（HTS）は、製品や材料を高温の環境下に長時間保存し、経時劣化を意図的に加速させすることで、寿命や性能劣化、耐熱性、長期信頼性を短時間で評価する試験です

低温保存試験（LTS）は、製品や材料を低温の環境下に長時間保存し、経時劣化を意図的に加速させすることで、寿命や性能劣化、耐熱性、長期信頼性を短時間で評価する試験です

高温作動試験（HTO）は、製品や材料を高温の環境下にさらしながら連続的に電圧や電流を印加することで劣化を加速させ、不具合の発見や信頼性や耐久性を確認する試験です。

高温作動試験（HTO）は、製品や材料を高温の環境下にさらしながら連続的に電圧や電流を印加することで劣化を加速させ、不具合の発見や信頼性や耐久性を確認する試験です。

温度サイクル試験（TCT）は、製品や材料を高温と低温の環境下に交互にさらし、温度変化による熱膨張と収縮による劣化や故障を加速させ、耐久性や信頼性を評価する試験です。

熱衝撃試験（液槽式）（TST）は、製品や材料を高温と低温の液体に交互に浸すことで極端な温度変化を与え、亀裂、剥離、変形などの早期不良や弱点を発見・評価する試験です。

熱衝撃試験（気槽式）（TST）は、製品や材料を高温と低温の気槽間で速く移動させ、急激な温度変化による亀裂や剥離、変形などの早期不良や弱点を発見・評価する試験です。

急速温度変化試験（TCC）は、製品や材料に急速な温度変化を繰り返し与え、熱膨張・収縮で発生するはんだの剥がれやクラック、破断といった不具合を再現す評価する試験です。

パワーサイクル試験（PTC）は、試料に大電力を印加することで自己発熱させ、強制的に放熱・冷却を繰り返し、熱疲労に対する劣化や長期耐久性や金属腐食を評価する試験です。

恒温恒湿保存試験（THS）は、試料を高温多湿の環境下で一定期間放置し、数年後に発生するであろう不具合を短時間で発見し、劣化や性能変化、長期耐久性を評価する試験です。

恒温恒湿バイアス試験（THB）とは、試料を高温高湿環境下に置き、さらに電圧を印加して通電させることで、金属の腐食や絶縁性能低下などの劣化を短時間で再現する試験です。

高加速寿命試験（HAST）は、試料に高温・高湿・高圧のストレスを与え、通常の環境下では数年かかる劣化を短時間でシミュレーションし、信頼性や耐久性を評価する試験です。

プレッシャークッカー試験（PCT）は、試料に高温・高湿・高圧の負荷を与え、内部への水分の浸入を早め、樹脂クラックや金属腐食、絶縁劣化などを短期間で評価する試験です。

低温低湿試験は、供試品を低温・低湿の環境下に保持し、乾燥や収縮による劣化やクラック、絶縁不良などを評価する試験で、寒冷地や乾燥環境での信頼性確認に活用されます。

温湿度サイクル試験は、実環境を模した高温高湿と低温乾燥を繰り返し与え、結露や腐食、絶縁不良などの影響を確認する試験です。製品の長期信頼性評価に活用されています。

結露サイクル試験は、温湿度変化により結露を繰り返し発生させ、腐食や絶縁不良、導通不良などを評価する試験で、車載機器や屋外機器の長期信頼性確認に広く用いられます。

サイン振動試験（SIN）は、一定周波数の正弦波の振動を加えることにより製品や材料の共振点や耐久性を確認する試験です。構造上の弱点や固有振動数を把握するのに有効です。

ランダム振動試験（RONDOM）は、実際の輸送や使用環境などに近い不規則な振動を再現し、耐久性や信頼性を評価する試験です。。幅広い周波数域で製品の弱点を検出できます。

サインオンランダム試験（SOR）は、ランダム振動に正弦波を重ね、実際の輸送や使用環境といった実環境に近い複雑な振動を再現し、共振や耐久性、信頼性を確認する試験です。

衝撃試験とは、衝撃方法やサンプル・条件などを組み合わせ、様々な装置を選定し実施される試験のことを指します。自動車や電子部品などの信頼性評価に広く用いられます。

落下試験は、供試品を所定の高さから自由落下させ、輸送や取り扱い時の衝撃を再現して破損や機能不良を確認する試験で、モバイル機器などの信頼性評価に広く用いられます。

引張試験とは、樹脂や接着剤、端子やコネクタの保持力などを定量的に評価する試験のことを指します。環境試験と組み合わせることで、劣化や信頼性を客観的に確認できます。

圧縮試験は、材料や部品に押し潰す力を加えて、その強さや変形の様子を調べる試験です。主にどれくらいの荷重で壊れるのか、壊れる前にどの程度変形するのかを確認します。

曲げ試験とは、供試品に曲げ荷重を加えて変形や破断などを評価する試験のことを指し、曲げ強さや剛性を確認することができます。実装基板を評価することが中心の試験です。

中性塩水噴霧試験は、材料や表面処理部品の耐食性を評価するための加速腐食試験です。塩化ナトリウム（NaCl）の水溶液を中性（pH6.5～7.2）に調整し、霧状に噴霧します。

塩水サイクル試験は、塩水噴霧や乾燥、加湿を繰り返す加速腐食試験です。実環境に近い腐食を短期間で再現し、自動車部品や表面処理材の耐久性評価に広く活用されます。

塩水複合サイクル試験は、塩水噴霧・乾燥・湿潤・高温保持など複数の環境を周期的に組み合わせる加速腐食試験です。実際の屋外環境に近い腐食メカニズムを再現できます。

単一ガス試験は、単一の腐食性ガス環境に曝露し、腐食や導通不良等を評価する試験です。濃度が濃く、試験時間が短いことが多い試験で、接点の接続評価などに用いられます。

混合ガス試験は、複数の腐食性ガス環境に曝露し、腐食や導通不良等を評価する試験です。濃度が薄く、試験時間が長いことが多い試験で、接点の接続評価などに用いられます。

塵埃試験は、供試品を砂や粉じん環境に曝露することで、侵入や付着による性能劣化や誤作動等を評価することができる試験です。主にIP試験を行い、ダストの種類は様々です。

IPX1：滴下水試験（垂直落下水滴）は、筐体を垂直に落下する水滴にさらし、内部への浸入を確認する試験です。軽い雨や結露環境を想定し、基本的な防水性能を評価します。

IPX2：15°傾斜滴下水試験は、装置を15°まで傾けた状態で水滴を落下させ、浸水の有無を確認する試験です。傾斜した屋外設置や雨天環境を模擬する基礎的な防水試験です。

IPX3：散水試験は、スプレーノズルや振動チューブから散水して、降雨や水しぶきといっか環境を再現し、防水性を評価する試験です。屋外機器や小型装置でよく要求されます。

IPX4：飛沫試験（全方向からの水しぶき）は、全方向からの水しぶきに曝露し内部に水が入らないかを確認する試験です。雨や飛沫の多い環境に設置される製品に適用されます。

IPX5：噴流水試験（ホースによる水噴射）は、直径6.3mmのノズルでホース噴射を行い内部への浸水の有無をを確認する試験です。屋外設備や車載機器などに広く適用されます。

IPX6：強力噴流水試験（大径ノズル・高水圧）は、直径12.5mmのノズルから強力な噴流水を当て、浸水を確認します。高圧洗浄や豪雨を模擬し、堅牢な防水設計を検証します。

IPX7：浸水試験（水深1m・30分） は、水深1mの水槽に30分間浸漬し防水性を確認します。一時的な水没に耐えられるかを評価する試験で小型の機器や家電に広く適用されます。

IPX8：深水試験（長時間・メーカー指定条件）は、メーカーが指定した深水条件で長時間浸漬し防水性を確認する試験です。水中で継続使用する機器や特殊用途に適用されます。

IPX9K：高温高圧水噴射試験は、高温・高圧水を多方向から噴射し、防水性を確認する試験です。自動車や産業機器の高圧洗浄環境を想定し、ISO 20653に規定されています。

浸水試験は、供試品を規定の水深に浸漬することで、防水性能やシール性を確認する試験です。自動車部品などの信頼性の評価に用いられており、国際規格にも対応しています。

アイスウォーター試験は、供試品を高温にした後で氷水に急冷することで、防水性や絶縁不良、腐食の有無等を確認する試験で、自動車バッテリーパックの評価等に用いられます。

オゾン試験は、供試品を高濃度オゾン環境に曝露し、ゴムや樹脂に生じるひび割れや劣化を評価する試験で、自動車用部品やケーブル被覆などの耐久性確認に広く用いられます。

耐候性試験は、紫外線や温湿度、降雨など屋外環境を模擬し、退色やひび割れ、腐食などの劣化を評価する試験で、自動車部品や建材などの長期耐久性確認に広く用いられます。

耐光性試験は、紫外線や太陽光にさらすことで製品の変色や劣化を評価する試験です。屋外使用を想定した際に発生する色あせや物性低下のリスク等を確認することができます。

充放電試験は、バッテリーを繰り返し充電・放電させ、容量や寿命、内部抵抗、劣化挙動を評価する試験で、安全性確認も含め、自動車や電子機器など広い分野で用いられます。

エレクトロマイグレーション試験は、高温・高電流密度下で金属配線に電流を流し、電子移動による劣化や断線を評価する試験で、半導体のワイヤー配線の評価に用いられます。

エレクトロケミカルマイグレーション試験とは、高温高湿環境下で電圧を印加し、金属イオンの移動による絶縁不良やショートなどを評価する試験で、絶縁劣化を評価できます。

導通信頼性試験は、温度変化によって生じるはんだ接合部の劣化や断線を評価する試験です。抵抗変化を指標として測定することで、電子部品の耐久性を定量的に確認できます。

絶縁信頼性試験とは、高温多湿の環境下で電圧を印加し、抵抗変化から絶縁劣化やマイグレーションの発生を詳細に観測し短絡や故障リスクの予測と信頼性を評価する試験です。

瞬断評価は、電源瞬断や電圧低下の影響を確認する試験です。落下試験や振動試験などと組み合わせることで、はんだやコネクタの接続抵抗を高速測定して瞬断を検出できます。

外観観察とは、製品表面の傷や変色、腐食などを目視や顕微鏡などで確認する観察のことを指します。これは、劣化状況や異常を把握するために行われる基本的な解析方法です。

断面解析は、試料を切断して内部構造を直接観察する手法です。材料の層構造や界面状態を詳細に評価することが可能で、製品の劣化要因や不具合原因の特定等に活用されます。

X線CT解析では内部構造を非破壊で観察することができます。接合部や内部欠陥といった外観からは見えない部分を可視化することで製品信頼性や不良原因究明に活用できます。

腐食解析とは、材料や部品の腐食状態を解析することで、劣化要因や進行度を明確化する手法のことを指します。これは耐久性評価や防錆設計の検証に役立てることができます。

エアリーク測定とは、微小な漏れを検出することで製品の密閉性や耐久性を評価する試験です。気密性が求められる電子部品や自動車部材などの信頼性保証に広く活用されます。

重量測定とは、製品や部材の重量を精密に測定し、規格適合や製造工程におけるばらつきの確認に活用される試験です。微細な変化の検出で、品質評価や信頼性確保を支えます。

成分分析では製品材料中の元素・化合物を高精度に解析し、組成把握や異物混入の特定、規格適合の確認に活用。信頼性評価と品質保証に不可欠です。開発から量産に有効です。

電気的測定とは、絶縁抵抗・接続抵抗・出力変動などを測定し、電子部品の劣化や異常を定量的に評価する試験のことを指します。環境試験後の信頼性の確認等に活用されます。

コネクタ/ハーネスの測定とは、これらの接触信頼性を多面的に評価する試験です。接触抵抗・耐電圧・勘合力・瞬断などを測定し、安全性や実装信頼性を定量的に確認できます。